L'esperienza e la fiducia di Parnaby sono chiaramente visibili nel loro nuovo impianto di lavaggio di prova per clienti a grandezza naturale

Parnaby Cyclones ha recentemente invitato il team HUB-4 a dare uno sguardo dettagliato alla loro nuova struttura di test cliente nella contea di Durham. Parnaby Cyclones ha progettato, consegnato e messo in servizio oltre 160 impianti di lavaggio in tutto il mondo e recentemente ha progettato, prodotto e costruito un impianto di lavaggio di prova a grandezza naturale per la dimostrazione e il funzionamento di prova di vari materiali. Questo impianto di lavaggio è stato costruito appositamente in modo che i clienti possano lavorare il proprio materiale attraverso l'impianto e verificare di persona quanto sia efficace la tecnologia di Parnaby: un impianto unico nel suo genere nel Regno Unito, da provare prima di acquistare.

Parnaby Cyclones ha utilizzato la propria tecnologia di separazione per migliorare e aumentare l'efficienza delle numerose e diverse applicazioni dei propri clienti e offrire vantaggi significativi rispetto ai metodi di lavorazione a secco esistenti. Oltre al lavaggio del vetro, del lavaggio della sabbia e del suolo, l'impianto di lavaggio di prova Parnaby può essere utilizzato anche per la separazione in altri settori dei rifiuti e del riciclaggio come aggregati riciclati, rifiuti C&D, pietra, roccia, IBA, frazione leggera di triturazione, residui di triturazione automobilistica , metalli preziosi, fini RAEE e plastica.

Abbiamo incontrato Ian Parnaby per saperne di più sull'azienda, sugli impianti e sulla tecnologia utilizzata "Siamo un'azienda a conduzione familiare e ne siamo molto orgogliosi. Mio nonno, Derek Parnaby, ha fondato l'azienda nel 1973, e ora mio padre Adrian è Amministratore delegato, con me e mio fratello Ben che lavoriamo per aiutare a portare avanti l'azienda. La tecnologia iniziale è stata sviluppata nell'ambito dell'industria del carbone, separando la roccia dal carbone mediante l'uso di tecniche di separazione naturale a media densità. Questa si è ulteriormente sviluppata in un mezzo denso separazione con l'uso della magnetite per creare una sospensione, consentendo una separazione molto più accurata. Nel corso degli anni abbiamo perfezionato le tecnologie di separazione e ora, nel settore del riciclaggio, stiamo utilizzando la nostra vasta esperienza nella separazione dei mezzi naturali per fornire un prodotto altamente efficace processo a "circuito chiuso" per i nostri clienti."

"Ora che abbiamo l'impianto di prova, i clienti possono davvero avere fiducia nelle tecniche di separazione a umido sapendo che possono processare con successo il proprio materiale. Li invitiamo a portare tutto il materiale che desiderano al nostro sito per la lavorazione di prova, e chiediamo loro sempre portare il loro materiale peggiore, in modo che possano vedere da soli cosa accadrà: vedere per credere e oggi non fa eccezione, poiché abbiamo invitato un potenziale nuovo cliente a unirsi a noi." Abbiamo dato un'occhiata all'impianto di lavaggio di prova con Ian e abbiamo incontrato Graham Lambert, amministratore delegato di Prestige Aggregates, che aveva portato con sé il materiale di vetro MRF da trattare nel caso peggiore. Ian ha spiegato: "Normalmente il problema più grande nel vetro MRF è il contenuto organico, plastica, sughero, carta e fibra. Poiché in definitiva vogliamo che il prodotto di vetro torni a fondersi, è fondamentale rimuovere questo tipo di materiale contaminato e la maggior parte dei clienti non conosce l'esatta composizione della materia prima, quindi spetta alla nostra esperienza garantire che il processo di separazione funzioni in modo efficace. Con la materia prima di Graham oggi, sono fiducioso che saremo in grado di produrre un buon re pulito -fondere il prodotto di vetro specifico attraverso un passaggio dell'impianto di lavaggio. Successivamente, nei siti dei nostri clienti, verrebbe sottoposto a un processo di selezione ottica e quindi nuovamente nella fonderia per essere rifuso."

"È un duplice vantaggio per i nostri clienti qui per i test: non solo possono portarci il materiale dello scenario peggiore da far passare attraverso l'impianto, ma possiamo analizzarlo per vedere cosa c'è dentro, pesarlo e condurre un'analisi completare il test LOI (perdita all'accensione) prima e dopo la lavorazione."

La maggior parte del vetro MRF ha uno spessore di 50 mm fino a circa 15 micron, lo spessore di un capello umano, e il processo Parnaby può recuperare prodotti fino a 100 micron (10° di mm), il che significa che possono recuperare in modo affidabile circa il 98% del vetro superiore a 100 micron attraverso questo processo.

Il processoL'impianto di lavaggio Parnaby è meglio visualizzarlo come due circuiti più piccoli che lavorano insieme per formare il sistema complessivo. Il sistema primario è la sezione di lavaggio/separazione dell'impianto, che funziona ininterrottamente. Il sistema secondario è la sezione di trattamento delle acque dell'impianto, anch'essa in funzionamento continuo. L'acqua sporca esce dal circuito di lavaggio/separazione per essere trattata dal circuito di trattamento acqua. L'acqua “chiarificata” o riciclata, pulita, viene quindi reimmessa nel circuito di lavaggio/separazione. Dalla prima accensione dell'impianto di lavaggio, questo sistema continuo a ciclo chiuso pulisce automaticamente l'acqua ad una velocità di ca. 120 m3/ora.